銅冶金技術的發展是個漫長的過程,目前冶煉方法主要有火法冶煉與濕法冶煉，前者多用于硫化礦的冶煉，后者一般用于氧化礦的冶煉。
⒈ 陰極銅火法冶煉過程
火法冶煉主要分采礦、選礦、熔煉、電解等步驟。
采礦就是將礦石與廢石分離的過程。分離后的礦石運往選礦廠進行選礦。
選礦就是將采礦得到的礦石進行破碎、篩選獲得品位較高的銅精礦的過程，包括破碎、浮選、分離、濃縮、脫水等步驟。礦石經過旋回破碎機、中細碎圓錐破碎機進行三級破碎后變成細顆粒狀，再經球磨機碾磨成粉狀進入浮選池。浮選池內加入藥劑，經浮選機不斷攪拌，金屬吸附在攪拌后形成的泡沫上，泡沫懸浮在池的表面，金屬隨泡沫流入浮選池邊上的槽內得到分離。分離后的礦漿經濃縮和過濾相結合的脫水手段，比較后形成銅精礦。通過此過程，含銅量可由原礦的0.5％提高到30％(在干燥狀態下)。
熔煉就是將銅精礦冶煉成合格的陽極銅，包括預干燥、閃速熔煉、轉爐吹煉、陽極爐精煉及陽極澆鑄等工序。
經過預干燥，礦的水分降至13％以下；干燥后，礦的水分降至3％以下。經閃速爐熔煉后的產物稱“冰銅”，液體狀，銅含量50％--75％，與硫混合。“冰銅”經轉爐吹煉后的產物是“粗銅”，銅含量98.5％左右。粗銅再經陽極爐精煉并經過圓盤澆鑄機澆鑄，即形成陽極銅。陽極銅外型與陰極銅相似，但表面缺少光澤，厚度一般為陰極銅的2―3倍，是下一道工序電解中的陽極。
電解就是利用氧化-還原反應原理，陽極的銅電解進入電解液成為Cu離子，Cu離子帶正電，流向陰極，在陰極富集，還原為金屬銅，吸附在陰極上，陰極銅的純度高于陽極。一般經過12天(陰極的反應周期)的電解反應，陰極上的銅就是所謂的“陰極銅”。陽極的反應周期24天。剛出爐的陰極銅呈磚紅色，表面平整而光亮，銅的含量達99.95％以上。而陽極銅含多種其他元素，經電解后，這些元素在陽極沉淀下來，成為“陽極泥”。陽極泥再經處理可以得到金、銀、粗硒和精碲等副產品。
電解的陰極，又稱“始極片”，由專門的加工廠生產。始極片有三種：①由陰極銅制成，這種始極片電解后成為陰極銅的一部分；②鈦板；③不銹鋼板。后兩種可以重復使用，又稱“陰極”。
⒉ 火法冶煉的主要工藝
20世紀70年代以前，火法冶煉普遍采用的煉銅設備是鼓風爐、反射爐和電爐。這幾種工藝的共同缺點是能耗高、硫利用率低和污染環境。由于全球性的能源和環境問題突出，促使銅冶金技術從80年代起獲得飛速發展。傳統的冶煉方法逐漸被淘汰，隨之興起的是以閃速熔煉和熔池熔煉為代表的強化冶煉技術，其中比較重要的突破是氧氣的